食品生産ラインコンベヤーシステム:アライナー、ソーター、リフト
補助設備は工場が最後に購入し、予算を最小限に抑え、ラインの故障時に最初に責任を負わせるものです。成形機、コーティング機、フライヤーが注目を集め、資本を得ます。コンベヤー、アライナー、ソーター、リフトはプロジェクトの終了時に一括で支払われ、上流の高価な機械が定格速度で稼働するかどうかを判断します。
それには理由があります。補助機器の見出しはない。誰もコンベヤーを1分間のストローク数で販売しているわけではありません。しかし、これらの機械が果たす機能――無秩序な流れを列に変えたり、1本のラインを複数のラインに分割したり、高さを合わせたり、余分なコーティングを除去したり、パック内で部品を離したり――が、技術的に完全なラインと、オペレーターが手作業で移送を平滑化する作業員なしでフルシフトを走らせるラインの違いとなります。
なぜ補助機器が稼働時間を決めるのか
プロセス機械は設計上、耐性があります。前者は生み出したものを生み出します。フライヤーは届くものを受け入れます。補助機器がその間に配置され、プロセス段階が生じるあらゆる不整合を吸収します。変化する隙間、斜めに到達する製品、2分間停止する段階で後ろの段階が稼働し続ける。
だからこそ、食品生産ラインコンベヤーそして、その支援機械は通常以上に注目されるべきです。正しく処理すれば、プロセスマシンは仕様通りに動きます。間違えれば、最も弱い接合部が許す速度で回線が動くことになり、これはどの見積もりのレートともほとんど一致しません。
アラインニング:フローを行に変える
成形後の最初の作業は、ゆるやかなピースの流れを秩序立ったパターンに変えることです。これは特にコーティング段階の直後で重要で、部品がベルト全体にランダムな間隔で散らばるブレッドアーを出ます。もしフライヤーやチラーにその状態で届くと、調理速度や冷凍速度が異なり、パックの重さも異なります。
あアライナー特別にプロファイルされた波形トラックを用いて、コーティングされた製品をベルト全体に均等かつ順序よく分布させ、移送時に必要となる手動補正を減らします。ZDSL400-IIIおよびZDSL600-IVは0.74 kWで動作し、出力高さは900〜950 mmです。2つ目のバージョンは機械式トラックではなく電磁振動を利用しており、DZLJ600-IIは出力高さ900 ± 50 mmで0.37 kWを消費します。これは機械式トラックで転倒しやすい軽量製品に適しています。
出力高さに注目してください。900〜950mmのアライナーは、下流の多くの機器が期待する1050mm以下のレベルを供給します。その100〜150mmの段差は、誰も計画していなかった追加のコンベヤーが必要な最も一般的な理由です。
ソートと分割:一行から多条へ
アライメントコンベヤーは受け取ったものでしか動作できません。入ってくる製品が本当に無秩序で、重なり合い、回転し、全くパターンがない場合、それを修正する機械はコレーティングコンベヤーで、パティやストリップ製品を混乱状態から単一層に移し、あらかじめ決められた数のレーンや列に送ります。
そのパティ仕分け機400mmおよび600mmのベルト幅で、0.4kWで3〜15m/minの速度で動作します。これは労働面だけで自ら元が賄える数少ない補助機器の一つであり、代替としてオペレーターが移送所で同じ作業を8時間手作業で行うしかありません。
問題が無秩序ではなく体積であれば、答えはシャトル移動システム.このZWCJ600はサーボ駆動のシャトルを使い、コンベヤーの方向を90度変え、1本のラインから複数のラインへと輸送します。ベルト速度は3〜15 m/minで、入力高さは1050 ± 50 mm、出力高さは968± 50 mmで、幅は400、600、1000 mmです。シャトル距離や分量はタッチスクリーンで調整でき、AMF400またはAMF600成形機と同期させることもできます。
出力の高さ差は注目に値します。シャトルは入力より82mm低い音を供給します。これは設計されたステップであって、誤りではありませんが、82mmからの製品着陸はわずかな跳ね返りを伴い、受信ベルトがそれを受け入れる位置にする必要があります。
搬送と旋盤:1050mmルール
このクラスのほとんどの機器はインターフェース高さ1050mmを共有しており、コンベヤーはそれに合わせて設計されています。標準のベルトコンベヤーは400、600、800、1000mm幅で提供され、入力・出力は1050mm、ベルト速度は3〜15m/minで調整可能です。オプションで受信トレイ、振動、ベルト、メッシュベルト、またはモジュラーメッシュベルトの表面が選択可能です。長さはカスタマイズされるため、コンベヤーは距離問題を解決する際には最もコストが安く、高さの問題を解決するには最もコストがかかる方法であることが多いのです。
旋盤はベルトの曲げではなく、専用のユニットで処理されます。90度のコンベヤーZWJ600-IIは、維持された高さ1050mmで直角に製品を運び、出力は0.25kW、2000 × 900 × 1100 mmを占有します。IP65規格で、SIEMENSまたは同等の電気部品とドイツ製のメンテナンスフリーベアリングを備えており、洗浄エリアに置かれ連続運転する機械に適した仕様です。
90度ターンは単なる省スペース装置ではありません。また、2つのプロセスエリアを分離する方法でもあり、一方の切り替え時にもう一方を通る必要がなくなり、線がL字型の部屋に折りたたまれるのに高さ変化がありません。
持ち上げ:高さが合わない場合
遅かれ早かれ、機械の出力が低いかホッパーに充填が必要な場合に、ラインは製品を上方に移動させる必要があります。バケットリフト機TSJ200-IIは、250kgの積載重量を持ち、最大積載高さは2200mm、出力は2.2kWで、全体のフットプリントは1610 × 1550 × 2890 mmです。傾斜ベルトは床長が長すぎるため標準的な解決策であり、成形システムを繰り返し負荷をかける安全な方法でもあります。これがこの設計の目的です。
段階間の製品の保護
このクラスには3台のマシンが、単にステージ間のダメージを防ぐためだけに存在しており、どれも予算の都合で簡単に除外できます。
A振動スクリーンコーティングされた製品から余分な粉を振り払ってから移動し、余分な粉がフライヤーに持ち込まれないようにします。これは部分的には材料の節約であり、部分的には品質上の判断でもあります。熱い油に持ち込まれた小麦粉は酸化を加速させ、油の作業寿命を短くします。ZDS600-IIおよびZDS1000-IIは0.74 kWの最大励磁力で2×5 kNを発揮します。
あインターリーバー各ピースの下に紙を置くと、冷鎖が中断されてフューズをブロックに混ぜずにパティを打つまでは、一見簡単そうに思えます。SZJ600は3〜18 m/minで動作し、入力出力は1050±50 mm、用紙長はHMIで90〜300 mmまで調整可能、ロール交換はエアシャフトで行われ、最大5本の製品レーンの同時インターリーブが可能です。
自動トレイローディングマシンは、製品をフォールまたはコンベヤーから2台目のコンベヤー上のトレイへ、1台目と90度の角度で正確に位置決めて移動させます。この機械は連続した流れを離散的なパックに戻す機械であり、設置されなければほとんどの手作業が自動化されたラインに残る地点でもあります。
補助セットは一目で見た
| 機能 | モデル | 高さ | パワー |
|---|---|---|---|
| アライメント | ZDSL600-IV | 出力900〜950mm | 0.74 kW |
| ソート | WSJ600-II | — | 0.4 kW |
| 移籍 | ZWCJ600 | 1050mm / 外968mm | 1.5 kW |
| 運搬 | ベルトコンベヤー | 1050mm | — |
| ターン | ZWJ600-II | 1050mm | 0.25 kW |
| ふるいにかけて | ZDS600-II | — | 0.74 kW |
| インターリーブ | SZJ600 | 1050mm | 2.45 kW |
| リフト | TSJ200-II | 2200mmまで | 2.2 kW |
集合の指定
仕様の順序はリストよりも重要です。各段階で製品の必要な向きから始めましょう。それがアライメントかソートか、どこで必要かを決めます。次に高さチェーンを固定します。各プロセスマシンの出力高さと次の機械の入力高さを書き出し、その差でコンベヤー、ターン、リフトの行き先を決めます。次に切り替えポイントを見て、実際に停止が起こるバッファリング容量を設定します。
この3つのステップの後で初めて、ベルトの幅や速度について話すのが理にかなっています。プロジェクト終了時に補助設備を予算化する際に起こるコンベヤーを優先的に選ぶことで、間取りに合い、製品に合うラインが作られます。効果的な生産ラインの搬送とは、製品に関する一連の意思決定であり、最初のレイアウトスケッチからそのように扱う価値があります。
なぜHiwell Machineryを選ぶのか
ハイウェルは、成形、コーティング、切削機械と同じ範囲で補助機器を供給しているため、高さ、速度、界面は後から調整するのではなく、一緒に設計されます。機械はHACCP要件に従い、食品グレードの非金属素材を用いたステンレス鋼で製造され、TüV CE認証を取得し、洗浄エリアに適した入口保護を備えたSIEMENSの電気部品を使用しています。同社は成形、コーティング、切削技術に関して70件以上の特許を保有しており、設置、試運転、そしてグローバルなサポートネットワークを通じてトレーニングを行っています。
結論
補助設備は、ラインの実際の容量を決定する場所であり、プロセス機械が生み出す変動を吸収する部品です。流れを整え、レーンに分類し、高さを合わせ、余分なコーティングを取り除き、パーツをパック内で離しておけば、資本を使った機械は購入時の速度で動くようになります。
補助部品は平面図から先ではなく、製品から後方に指定してください。これは最もコストがかからない修正であり、紙上で作成するのに費用がかからない唯一の修正方法です。