食品加工作業におけるコーティング廃棄物の削減方法
コーティング廃棄物は、どこを見ればいいか分かれば簡単に分かります。それは、シフト終了時にベッドに残る小麦粉、洗うために洗うタンクの壁に付着した生地、そして粉々になって粉々に溶けてしまい、製品に届かずに流されてしまうパンくずです。これらはコーティングを改善するものではなく、すべて購入・保管・取り扱いにコストがかかります。
コーティング廃棄物を減らすことは単一の解決策ではありません。それは、どれだけコーティングを拾うかを制御し、くっつかない部分を取り戻し、各段が均等に供給されるようにラインを調整しることから生まれます。この記事では、それぞれのレバーについて、コーティング効率が高か低かを決める機器設定について解説します。
コーティング廃棄物の出所
ラインのコーティング損失には4つの一般的な原因があり、それぞれ異なる対応が必要です。1つ目は過剰ピックアップです。ピックアップが制御されていないために、小麦粉や生地、パン粉が各ピースにくっつきすぎてしまい、余分なものが下流から落ちたり、厚く不均一な層としてラインを通して運ばれてしまいます。2つ目はドラッグアウトで、正しく拾い上げられたコーティングが、製品の扱いや速度の変化により段階間で揺らされたり剥がれたりします。三つ目は、製品とまったく接しない物質、つまり機械を通過しては返却されるのではなく捨てられる小麦粉やクラムの部分です。4つ目はタンク内に置きっぱなしの生地か、間違った比率で混ぜられ、仕様から外れて使い捨てられてしまうものです。
これら4つのバケツに廃棄物を分類すると、その多くが回収可能であることが明らかになります。目的は適切な量を塗布し、製品に塗り続け、残りはビンではなく機械の始発点に戻すことです。
どれだけコーティングが取れるかをコントロールする
予送り:小麦粉のベッドをセットして見守る
プレダスターはピックアップの制御が容易で無駄も最も容易であり、コーティングピックアップ制御が最も早く効果を発揮する部分です。そのSFJ600Pro-I プリダスター600mmのメッシュベルトを5〜25m/分で3.95kW駆動し、自動火薬供給システムにより荷台が上下することなく安定した高さを維持します。ピックアップレベルは複数のセンサーでオンラインで監視されるため、製品が取り込む小麦粉の量を操作者の目に任せるのではなく、一定の値を保持できます。デジタルコネクターにより、機械はネットワーク上でコーティングレシピを報告し、追跡できます。
損失には二つの細かい点があります。より小さいゲージの出力メッシュベルトはコーティング面にベルト跡を残す量が少ないため、製品をベッドに強く押し付けることなく、より薄く均一な層を塗ることができます。また、ベッドの高さが安定しているため、安全のために余分な小麦粉をたっぷり撒いて機械を動かす必要はなく、そうでなければ捨てられる余剰の小麦粉もシステム内に残ります。
バタリング:粘度を保つ
生地の廃棄は通常、不安定さから始まります。シフト中にミックスが濃くなったり薄くなったりすると、ピックアップも変化し、公差を超えたバッチは流し出されます。そのDJJ200-IIバッターミキサーこの点を源泉から取り組んでいます。200Lのタンクで1.1kWドライブで水と粉を均等に混ぜ、混合時間を自動で制御し、HACCPの要件を満たしています。タンクは独立して可動式であるため、1台のユニットが2台以上のバッタリングマシンに供給できるため、ライン上のすべての機械は同じ仕様で混合燃料を供給しています。
機械自体では、余分なものを下流に流す前に除去することで、バッターの廃棄物削減効果が得られます。そのNJJ600-V天ぷらディッパー製品をバッターバスに浸してコーティングし、強力なブロワーで余分なバッターを除去しながら、上部と下部ベルトの隙間を調整します。オプションの自動液体レベル制御装置がバッターフィーダーと連携し、浴槽の水位と一貫性を保ち、オプションの冷却装置はシフト中に流れが変わらないようにバッターを安定した温度に保ちます。
衣をつける:パン粉を丸ごと保つこと
粉が砕けて粉になるのは、支払ったパンくずで使えないものです。パンの最適化は、パンくずを優しく扱い、定義されたフレークとして製品に届くようにすることに帰着します。そのSXJ600-Vの粉付け機600mmのベルトを4〜20m/分で走らせ、ホッパーから上層、コンベヤーから下層を塗り、パンくずの循環システムは粉砕が細かい粉塵に砕ける切断ダメージを減らすよう設計されています。粗いパン粉がラインに残り、仕上がりが良くなるだけでなく、入れなければならない新鮮なパンくずの量を減らすことができます。
残らないものを取り戻せ
ピックアップをコントロールできても、一部のコーティングは必ず製品を通過してくっつかりません。取り戻すことが第二のレバーです。においてドラムコーティングシステムGFJ600-IXドラムブレイダー振動スクリーンを動かし、走行中に生地の集まりを取り除き、回収された小麦粉を底部コンベヤーで供給源に戻すため、そうでなければ捨てられる小麦粉も正常に働き続けます。
高音量のドラムラインでも同じ原理が適用されます。多段ドラムユニットが振動出力装置を用いて製品を複数のタンブリング段階に通し、製品を均等に広げ、機械から出る前に余分な小麦粉を振り落とします。余分な小麦粉はベルトに回収されるのではなく、回収されて戻されます。ベルト側では、すでに説明したパンくずの循環も同じ役割を果たします。共通点は、再生素材が制御された場所で機械に戻され、廃棄物ビンには入らないことです。
一台の機械だけでなく、ライン全体をチューニングしてください
コーティング効率もラインレベルの問題です。製品の間隔は各パーツが共有できるコーティング量を決定します。部品が近づきすぎると生地やパンくずが奪われ、間隔が遠すぎる場合はコーティングを空のベルトに塗り付けてしまいます。各段階のベルト速度を合わせることも同じ理由で重要です。前段階より速く動作する段階はコーティングが沈殿する前に製品を引き離し、引き戻しが必要になるからです。
編入生はもう半分です。このレンジ内のコーティングユニットは入力と出力の高さが似ているため、エレベーターなしで直接連結できます。各段階で製品をベルトからベルトへ落とすラインはコーティングを剥がし、無駄にしてしまいます。コーティング段階を一つの工程として扱うこと、つまりベッドレベル、バッター粘度、ベルト速度、転送高さがバランスよく調整されていることで、ピックアップと損失を均一に抑えます。
コーティング効率を測定
改善には数字が必要です。最も簡単な指標はピックアップレートです。コーティングされていないサンプルと同じ数のコーティングされたパーツを重くし、その差で実際にどれだけコーティングが付着しているかがわかります。同じ期間に店頭から採取した小麦粉、生地、クラムと比べると、その差は損失になります。シフト中のギャップを追跡することで、荷台の調整、粘度、ベルト速度の調整が何か変わったかどうかがわかり、漠然とした無駄の感覚を管理可能な数字に変えます。
なぜHiwell Machineryを選んだのか?
コーティング廃棄物の削減は、施したものを測定し、塗らないものを返す機器に依存しており、これは追加ではなく設計上の選択です。ハイウェル・マシナリー20年以上にわたり食品加工機器を製造しており、そのコーティングラインは制御されたピックアップとクローズドループ再生を中心に設計されています。
ハイウェルは自動粉末供給とオンライン監視を備えたプレダスター、レベルと温度制御を備えたバッター機、クラム循環機能付きの粉付け機、スクリーンとリターンコンベヤーを備えたドラムコーティングシステム、そしてそれらをつなぐバッターミキサーとコンベヤーを製造しています。この機器はTüV CE認証を取得しており、塗装、成形、切削技術分野で70件以上の特許を保有しており、設置、試運転、研修、サービスはグローバルなサポートネットワークを通じて行われています。
結論
コーティングの廃棄は避けられないものではありません。ピックアップを測定して保持する際、生地を一定の粘度で混ぜて維持する際、パンくずを一つに保つように扱うとき、そして製品に欠けた材料が捨てられずに機械に戻されるときに、その濃度は落ちます。
速度に合わせて各段が共通の高さで連結されるラインと組み合わせることで、これらはコーティング効率を高め、隠れたコストを管理コストに変える実用的なステップです。
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